Главная ошибка при заказе оснастки — считать, что пресс-форма «готова», если она собрана и визуально соответствует конструкторской документации. Реальная готовность определяется тем, насколько стабильно форма выдаёт деталь нужного качества в серии: по геометрии, внешнему виду, массе и повторяемости цикла.

Испытания пресс-формы нужны не для «красивых образцов», а для проверки серийности: заполнение, охлаждение и выброс должны работать устойчиво на серии циклов. Один удачный «выстрел» почти ничего не доказывает — он не показывает, как ведёт себя процесс при нагреве формы, изменении вязкости расплава и накоплении тепла в цикле.

Зачем нужны испытания

Испытания решают две задачи одновременно: проверяют, что форма как механизм работоспособна, и подтверждают, что изделие достижимо по допускам и внешнему виду в реальном процессе. Это позволяет «поймать» проблемы до серии, когда исправления ещё не превращаются в дорогие простои и переделки.

Если вы планируете выпуск через подрядчика по контрактному литью пластмасс, заранее согласованный формат испытаний и протокола приёмки особенно важен: он фиксирует критерии качества и правила принятия решений до коммерческого запуска.

Стадии T0 T1 T2

На практике испытания часто делят на несколько итераций. Названия могут отличаться, но логика обычно такая:

• T0 — первичная проверка работоспособности формы и базовой литьевой пригодности: смыкание, выталкивание, охлаждение, вентиляция, отсутствие системных дефектов.
• T1 — первая «инженерная» выборка для измерений и оценки внешнего вида: проверяют попадание в допуски, стабильность массы, повторяемость поверхности в серии циклов.
• T2 — повторное подтверждение после корректировок: цель — закрепить режим, при котором изделие стабильно получается в заданных пределах и форма готова к серийному выпуску.

Смысл итераций в том, чтобы не спорить о качестве «по ощущениям», а последовательно закрывать вопросы: сначала механика и базовая литьевая пригодность, затем размеры и внешний вид, затем повторяемость в серии.

Подготовка к испытаниям

Качество испытаний зависит от подготовки. Если материал, условия сушки и методика измерений не определены заранее, результаты будут спорными: одна и та же форма покажет разные цифры при разной подготовке сырья и разных режимах.

Перед запуском полезно согласовать исходные условия: марку материала и партию, требования к сушке (если применимо), целевые зоны внешнего вида, перечень критичных размеров и то, через какое время после отливки выполняются измерения. Тогда сравнение T1 и T2 будет корректным.

Что фиксировать в протоколе

Протокол испытаний нужен, чтобы приёмка стала инженерной, а не «на доверии». В него обычно включают параметры, которые позволяют повторить результат и объяснить отклонения.

Как правило, протокол содержит следующие блоки:

• Материал — марка, партия, краситель/мастербатч, условия подготовки (сушка/время/температура при необходимости).
• Параметры цикла — температуры расплава и формы, скорость впрыска, точка V→P, давление и время выдержки, время охлаждения, общий цикл.
• Стабильность серии — сколько отливок сделано подряд в стабильном режиме и как ведёт себя масса детали (и литника, если это важно для подпитки).
• Измерения — список контролируемых размеров, средства измерения, результаты и допуски.
• Внешний вид — фотофиксация и классификация дефектов по критичности (видимые зоны, функциональные зоны, допустимость следов).
• Замечания к форме — облой по разъёму, работа выталкивания, течи охлаждения, задиры, перегрев зон, следы смыкания, стабильность съёма.

Когда эти данные зафиксированы, решение «принимать/не принимать» становится прозрачным: видно, что именно проверяли, в каком режиме, какими инструментами и с каким разбросом по серии.

Что проверять на самой форме

Помимо качества деталей, на испытаниях важно оценить форму как производственный инструмент. Многие проблемы серии начинаются не с режима, а с механики и теплообмена формы.

Обычно смотрят на несколько вещей:

• Смыкание и разъём — отсутствие системного облоя, равномерность контакта, отсутствие «поддувания» по кромкам.
• Охлаждение — стабильность температуры по зонам, отсутствие протечек, повторяемость цикла при нагреве формы в работе.
• Выталкивание — полный ход, отсутствие перекосов, следы толкателей в допустимых местах, стабильный съём без деформаций.
• Вентиляция — отсутствие пригаров, недоливов и ловушек воздуха в критичных зонах.

Если эти узлы работают «на грани», в серии это быстро превращается в накопление брака и зависимость результата от смены и настроек.

Типовые итоги испытаний

По результатам испытаний обычно получается один из трёх сценариев, и лучше заранее определить, как принимается решение по каждому из них.

• Форма готова к серии — детали попадают в допуски, внешний вид повторяемый, масса и цикл стабильны на серии циклов.
• Нужны корректировки — форма в целом работоспособна, но требуется доводка по разъёму, вентиляции, выталкиванию, охлаждению или локальным размерам.
• Нужна переработка концепции — проблема не лечится настройками и локальными правками, потому что упирается в исходные требования, конструкцию изделия или принципиальные ограничения оснастки.

Критичный момент — фиксация изменений: что именно меняли, зачем, и как это отразилось на параметрах процесса и результатах измерений. Без этого каждое следующее испытание становится «началом с нуля».

Перед запуском серии

Даже после успешных T1/T2 стоит закрыть организационные вопросы, которые влияют на повторяемость: регламент обслуживания формы, правила переналадки, контроль по партиям, требования к прослеживаемости и упаковке. Именно на этих вещах чаще всего «ломается» стабильность при переходе от теста к коммерческому выпуску.

Для ориентира по типовым направлениям работ и подходам к производству специалисты https://engcam.ru/ рекомендуют рассматривать испытания как этап закрепления качества: не просто получить образец, а зафиксировать режим, критерии и протокол так, чтобы серия повторялась без сюрпризов.

Итог

Испытания и приёмка пресс-формы — это проверка оснастки на серийность. Если прогнать форму на серии циклов, измерить критичные размеры, подтвердить стабильность массы и зафиксировать режим в протоколе, качество перестаёт быть «случайным». Вы заранее понимаете, что именно считается нормой, какие параметры держат результат и какие действия нужны при отклонениях — до того, как начнётся коммерческий выпуск.