При разработке различных проектов газоснабжения, в рамках которых планируется укладка газопроводов, обязательным условием является включение раздела, посвящённого оценке качества сварных соединений. В нём должны быть описаны методики неразрушающего контроля. Если газопровод прокладывается в футляре, то контролю подвергаются 100% сварочных швов. В случае со стальными подземными трубопроводами низкого давления достаточно осуществлять проверку 10% соединений.

Особенности выявления наружных дефектов

На начальном этапе проверки качества сварочных работ осуществляется визуальный и измерительный контроль. Они позволяют выявить все имеющиеся наружные изъяны, а также определить существующие отклонения по геометрическим размерам.

С помощью внешнего осмотра швов и измерительных манипуляций определяются:

1. Размеры и типы дефектов на поверхности швов, выполненных на газопроводе с помощью сварки.
2. Показатели сплошности и адгезии, а также толщина материала, который использовался для создания защитного слоя трубопровода.

Если в ходе исследования были обнаружены какие-либо изъяны, то они должны быть устранены перед тем, как эксперт перейдет к следующему этапу испытаний.

Радиография сварных соединений

Контроль сварных стыков газопровода в Москве производится самыми эффективными физическими методами в соответствии с требованиями, которые отражены в ГОСТ и другой нормативной документации. Обширную информацию о том, какие внутренние дефекты имеются в структуре сварного шва, можно получить с помощью радиографической и ультразвуковой дефектоскопии.

Радиография считается наиболее надёжным методом контроля, поскольку он позволяет обнаружить любые внутренние изъяны в соединениях сложной формы. Согласно ГОСТ перед началом исследования должна быть составлена технологическая карта с подробной информацией для эксперта и рекомендациями по проведению испытания.

Радиографический контроль газопроводов в Москве проводится с помощью рентгеновских аппаратов и радионуклидных источников гамма-излучения. К работе с таким оборудованием допускаются только те эксперты, которые прошли соответствующую аттестацию.

Процедура дефектоскопии состоит из нескольких важных этапов:

• зачистка соединения от брызг металла, окалины и загрязнений;
• разметка, предусматривающая разделение стыка на несколько участков;
• выбор наиболее подходящей схемы испытания;
• определение длины и ширины снимков, а также других параметров контроля;
• просвечивание с помощью прибора, который является источником излучение;
• обработка полученных пленок фотохимическим способом;
• расшифровка данных.

На завершающем этапе эксперт составляет советующее заключение, в которое вносится информация из протоколов и журналов испытаний. В документе допускается использовать специальные сокращения.